砂轮特性

砂轮作为磨削的关键工具，其粒度、硬度和组织对表面粗糙度有着显著影响。较细粒度的砂轮，在磨削时能留下更细小的磨痕，利于降低表面粗糙度。例如，选用 80# 粒度砂轮相比 40# 粒度砂轮，加工后的工件表面更为光洁。砂轮硬度需与工件材料适配，过硬易使砂轮磨损不均，而过软则会导致砂轮过快损耗、轮廓变形，都不利于保证稳定的低粗糙度加工。合理的砂轮组织，即磨粒、结合剂与气孔的分布状态，能确保良好的容屑空间与磨削散热，防止切屑堵塞引发表面划伤，像疏松组织的砂轮在磨削易粘屑材料时就更具优势。

磨削参数

磨削速度：砂轮高速旋转带来的高磨削速度，能让磨粒在单位时间内切除更多材料，且使工件表面塑性变形层变薄，一般来说，适当提高磨削速度有助于减小表面粗糙度。但过高速度可能引发磨削烧伤、颤振等问题，反而恶化表面质量，需依据机床性能、工件材质综合权衡，如加工普通钢材时，磨削速度在 30 - 35m/s 范围内能兼顾效率与粗糙度要求。

进给量：包括工作台纵向进给量和砂轮径向进给量。纵向进给量过大，磨粒在工件表面划过的轨迹间距增大，残留面积增多，表面粗糙度增大；径向进给量过大，单次磨削深度太深，会造成较大的切削力与塑性变形，同样不利于粗糙度控制。精细磨削时，常将纵向进给量控制在 0.05 - 0.1mm/r，径向进给量在 0.002 - 0.005mm 之间。

工件转速：对于回转体类工件，合适的转速能保证磨削的均匀性。转速过低，工件表面与砂轮接触区域受力不均，易出现波纹；转速过高，离心力作用增强，可能影响装夹稳定性，通常根据工件直径合理调整，如直径 50mm 的工件，转速设定在 200 - 250r/min 为宜。

工件材料特性

不同工件材料的硬度、韧性、导热性各异，这些性质直接左右磨削效果。硬度高的材料，如淬硬钢，磨削难度较大，磨粒易磨损，切削力波动大，易产生表面裂纹与粗糙痕迹，加工时需选用更硬、更锋利的砂轮并精细调整参数；韧性高的材料，如不锈钢，磨削过程易产生粘屑现象，堵塞砂轮孔隙，需强化冷却润滑、优化砂轮组织来维持良好表面质量；导热性差的材料，磨削热难以快速散发，易造成局部高温，引发工件热变形、烧伤，此时合理的冷却方式与工艺节拍安排至关重要，像钛合金加工，需大流量、低温冷却液持续冲刷。

机床精度与稳定性

高精密平面磨床自身精度是基础保障。导轨的直线度误差会使工作台运动偏差传递至工件，造成表面不平；主轴的径向跳动、轴向窜动会让砂轮运动轨迹不规则，在工件表面刻下深浅不一的纹路。床身刚性不足，在磨削力作用下易产生振动，放大上述误差影响。日常维护中，定期校准导轨精度、检测主轴状态、增强床身刚性支撑，例如采用高精度滚动导轨、静压主轴，并确保机床安装在坚实无振基础上，才能为低粗糙度加工筑牢根基。

冷却润滑条件

冷却润滑液在磨削区承担着冷却、润滑、清洗多重任务。优质的冷却液能迅速带走磨削热，减小工件热变形与砂轮磨损，降低表面粗糙度。润滑作用可减轻磨粒与工件、切屑间的摩擦，抑制积屑瘤生成，防止划伤工件。同时，强大的清洗能力确保磨削区碎屑及时排出，避免二次划伤。选择合适的冷却液类型，如油性冷却液润滑性佳、水性冷却液冷却性强，根据加工工况调配浓度，并合理设计冷却喷嘴位置与流量，全方位保障加工表面质量。